Notre sol à couler en polyuréthane convient à tout espace où l'innovation, le confort, l'hygiène et la facilité d'entretien sont importants. Cette résine en PU convient donc à tout espace d’habitation, de magasin ou de bureau et il existe un large choix de couleurs et de finitions. Nous produisons et livrons nos résines dans la couleur RAL de votre choix. Si vous choisissez une couleur RAL 7000 pour votre sol, il s'agit pour nous d'une couleur standard. Il est également possible de mélanger plusieurs couleurs. Vous pourrez ainsi obtenir un look béton ou une imitation du marbre.
Nos emballages comprennent tous les matériaux et accessoires spécifiques. Tout ce dont vous avez besoin, c’est un balai, un aspirateur ou une serpillère, une perceuse, des lunettes de protection et du papier ou un film de protection.
La chape Flexodur PU est une résine pigmentée à 2 composants, à base de polyuréthane, sans solvants. Un sol en PU a la particularité d'être relativement souple et élastique. Il est également extrêmement durable et résistant à la plupart des acides et alcalis dilués. En outre, après 48 heures, le durcissement est terminé et on peut marcher dessus. La résine FLEXODUR est autonivelante. Ce revêtement est facile à appliquer et convient parfaitement aux applications sur béton, vieux carrelages et bois. Elle peut être utilisée comme enduit pour le remplissage et le lissage des irrégularités des sols en béton, bois et métal. Ce qui en fait le produit idéal pour les travaux de rénovation. Cette résine peut également être utilisée dans les espaces de vie, les cuisines, les garages et les espaces commerciaux. Elle peut également être utilisée pour les zones de stockage d’aliments, car ce revêtement ne provoque aucune nuisance olfactive lors de l'application. FLEXODUR peut résister à des températures variables comprises entre 20 et 80°C. Une finition antidérapante est possible en saupoudrant de corindon ou du quartz, puis éventuellement en enduisant une couche de finition spéciale résistante aux UV. Elle est utilisée comme sol synthétique de finition sur béton pour les salles de mesure, les laboratoires photo, les compartiments de batterie, les chambres froides, les ateliers, etc.
Composition du substrat et du revêtement :
Le revêtement peut être appliqué sur une sous-structure en aggloméré ou sur du contreplaqué, du béton. Le contreplaqué, l’OSB, etc. résistent mieux s’ils sont dotés d’une couche de POLYESTER et de FIBRES DE VERRE. Il s'agit de renforcer les joints et d'éviter les fissures dans la résine.
Support :
Le béton doit avoir séché pendant au moins 28 jours et être exempt de graisse, de saleté, de poussière et de dépôt de salpêtre. L’humidité relative ne doit pas dépasser 3 %. Le bois doit être poncé avec un papier d'un grain de 40. La teneur en humidité relative ne doit pas dépasser 17 %. La température de la surface doit être d'au moins 16°C. La température de mise en œuvre idéale se situe entre 18°C et 23°C. Le pourcentage d'humidité d'un sol cimenté ne doit pas dépasser 4 %. Pour les sous-couches plâtrées, il ne doit pas dépasser 0,5 %. Nous recommandons une sous-couche plate. Il est préférable de réparer les éventuels dommages au préalable et d'éliminer les vieux résidus de peinture ou de colle. Pour les fissures et les irrégularités, nous recommandons d'appliquer une couche abrasive ou de la remplir avec un ENDUIT DE POLYESTER. Si le sol a encore un voile de ciment, vous devez l'enlever avec une machine à disques flexibles ou diamantés.
Préparations :
Couche primaire :
Ensuite, commencez à appliquer Epoxy Fast, une couche d'adhérence en époxy à 2 composants, qui est appliquée avec un pinceau ou un rouleau en peau de mouton. Le support peut être humide mais pas mouillé (il n'est pas nécessaire de diluer, voir fiche technique). Utilisation env. 250 g/m² = 250 ml/m². Temps d'attente entre deux couches : minimum : 1 heure - maximum : 8 heures, en fonction de l’humidité et de la température de la pièce. Jetez les rouleaux usagés. N’utilisez jamais ce primaire sur du bitume, uniquement sur des surfaces poreuses telles que le bois, le métal ou le béton. Pour les anciens carrelages en marbre ou en céramique, nous recommandons de recouvrir de fibre de verre et de polyester. Cela améliore considérablement l'adhérence de la résine.
Proportion et mise en œuvre de la résine en polyuréthane :
Notre emballage contient actuellement 18 kg du composant A et 5 kg du composant B. Mélangez d'abord soigneusement le composant A. Celui-ci contient des matières qui peuvent se déposer lorsque le produit est au repos pendant un certain temps. La masse doit être homogène. Ensuite, mélangez soigneusement les deux composants dans une proportion de 5:1 (utilisez uniquement nos emballages d'origine.) Le mélange se fait de préférence avec un mélangeur à vis monté sur une perceuse. Remarque : une vitesse trop élevée entraîne une chaleur de réaction plus élevée, ce qui peut réduire considérablement le temps de mise en œuvre. Préparez les outils au préalable afin de pouvoir commencer immédiatement après le mélange. Transférez de préférence ce mélange dans un autre récipient et mélangez-le à nouveau. Temps de mise en œuvre : 25 à 40 min par 20°C. Température de mise en œuvre minimale : 15°C. Coulez la résine en utilisant de 1 à 1,5 kg/m² et étalez-la avec un rouleau ou un peigne plat afin de pouvoir régler la hauteur. Assurez-vous que le support est à niveau. Cette première couche est appelée « couche de grattage ». Laissez cette couche sécher complètement (min. 12 heures) et poncez avec du papier de verre grossier (P80). Cette opération peut également être effectuée mécaniquement. Retirez la poussière et la saleté avant de poursuivre le travail. Coulez ensuite une deuxième couche. Coulez la masse en utilisant 2 à 3 kg/m² et étalez-la avec une truelle à grosses dents ou un peigne plat. L’épaisseur de la couche est de 2 à 3 mm. Aérez la deuxième couche à l’aide d'un rouleau débulleur. La ventilation est extrêmement importante et doit être effectuée avec le plus grand soin. La masse est autonivelante. Retirez tout ruban adhésif avant que le revêtement ne durcisse. Si vous souhaitez obtenir une résistance antidérapante ou une résistance supplémentaire au dérapage, saupoudrez la couche humide de grains de quartz ou de carbure de silicium. La dispersion de grains antidérapants (grains de carbure de silicium de 2 à 4 mm) peut être effectuée dès l'application du revêtement. Laissez la couche durcir légèrement pour que les grains ne s'enfoncent pas complètement dans la résine.
Finition supplémentaire comme couche de finition - couche supérieure en brillant satiné :
Si vous ne souhaitez pas utiliser de grains antidérapants, vous devez absolument ventiler à l’aide d’un rouleau débulleur. Il s'agit de rendre la surface agréable et lisse et de ne pas avoir de petits trous à la surface. Faites rouler délicatement le rouleau sur la partie fraîchement coulée. Recommencez jusqu’à la disparition complète des bulles d'air.
Lors d'une utilisation en intérieur, vous pouvez finir par une couche de finition. Il s'agit d'une couche de finition en PU 1K qui offre une finition satinée ou mate à la craie. Cette couche finale offre également une protection contre les rayons UV. La consommation est de 125 ml/m². Pour les salles de bain, nous recommandons une couche de finition en PU 2K.
Lorsque vous travaillez avec la couche de finition PU 2K URKI NATO = Satin, vous devez maintenir une proportion de volume de 3:1. Mélangez les deux produits et laissez-les réagir 15 minutes. Utilisez le mélange dans les 5 heures. Le temps d'attente entre deux couches est de 3 à 4 heures. Le rendement théorique de la couche finale est de 10 - 11 m²/litre. Pour augmenter la résistance à l'usure et la résistance aux UV, il est préférable d'appliquer deux couches.
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